铣床作为机械加工的通用设备在内燃机配件的生产中一直起着无法替代的作用。自动铣床具有工作平稳可靠，操作维护方便，运转费用低的特点，已成为现代生产中的主要设备。自动铣床控制管理系统的设计是一个很传统的课题，现在随着各种先进精确的诸多控制仪器的出现，铣床控制的设计的具体方案也慢慢变得先进，越来越趋于完美。在我国70～80年代大多数铣床中，大多数的开关量控制管理系统都是采用继电器控制，也有相当一部分辅机系统是采用继电控制。因此，继电器本身固有的缺陷,给铣床的安全和经济运行带来了不利影响,用PLC对铣床的继电器式控制系统来进行改造已是大势所趋。
本设计讲述了X62W万能铣床电气控制线路的工作原理，说明了用PLC改造的具体方法，从而能够提高整个电气控制管理系统的工作性能。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工很复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到普遍应用。
（1）铣削加工有顺铣和逆铣两种加工方式，要求主轴电动机能正反转，因正反操作并不频繁，所以由床身下侧电器箱上的组合开光来改变电源相序实现。
（2）由于主轴传动系统中装有避免震荡的惯性轮，故主轴电动机采用电磁离合器制动以实现准确停车。
（3）铣床的工作台要求有前后、左右、上下6个方向的 进给运动和快速移动，所以也要求进给电动机能正反转，并通过操作手柄和机械离合器相配合来实现。进给的快速移动通过电磁铁和机械挂挡来完成。圆形工作台的回转运动是由进给电动机经传动机构驱动的。
自从1969年第一台可编程控制器在美国问世以来，在工业控制中得到普遍的应用。近年来，我国在石油、化工、机械、轻工、发电、电子、橡胶、塑料加工等行业工艺设备的电气控制中，慢慢的变多地采用PLC机控制，并取得了显着的效果，深受各行业的欢迎。铣床是以各类电动机为动力的传动装置与系统的对象以实现生产的全部过程自动化的技术装置。随着电子技术的发展，可编程序控制器日益广泛的应用于机械、电子加工与设备电气改造中。
为了防止刀具和铣床的损坏，只有主轴旋转后才允许有进给运动和进给方向的快速运动。
该铣床采用机械操作手柄和位置开关相配合的方式实现进给运动6个方向的连锁。
主轴运动和进给运动采用变速盘来进行速度选择，为保证变速齿轮进入良好的啮合状态，两种运动都要求变速后顺时点动。
最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-决速”或“决速-进给”的自动转换。1950年以后，铣床在控制管理系统方面发展非常迅速，数字控制的应用大幅度的提升了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理机的数字控制管理系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。